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注塑模的温度控制系统

1 概念

对模具加热或冷却,将模温控制在合理的范围内。

——模具冷却介质:水、油、铍铜、空气等;

——模具的加热方式:热水,蒸气,热油、电热棒加热等。

2 温度控制的重要性

2-1 模温对不同塑料的影响

1、对流动性较好的塑料(PE、PP、HIPS、ABS等),降低模温可减小应力开裂(模温通常为60°左右);

2、对流动性较差的塑料(PC、PPO、PSF等),提高模温有利于减小塑件的内应力(模温通常在80°至120°之间)。

2-2 模温对塑件成型质量的影响

(1)过高:脱:笏芗湫温蚀,还容易造成溢料和粘模;

(2)过低:则熔胶流动性差,表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷;

(3)不均匀:塑件收缩不均匀,导致翘曲变形。

2-3 模具温度直接影响注塑周期

模具冷却时间约占注塑周期的80%。

3 提高模温调节能力的途径

a、适当的冷却管道尺寸:直径5~13MM(3/16” ~1/2”)。

b、采用热导率高的模具材料。

c、胶件设计要合理。

d、正确的冷却回路。

e、加强对胶件厚壁部位的冷却。

f、快冷和缓冷。

g、严格控制冷却水出、入口处温差。

4 冷却水路设计要点

冷却与顶出孰轻孰重?

尽量保※模具的热平衡,使模具各部位温度均匀;

冷却水路不宜并联。

冷却水孔位置 :

1)冷却水到胶位尽可能相等,距离10—15mm较为合宜,冷却水的中心距约为5D左右。

2)水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方;

3)水管应避免与模具上的其它机构(如:顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构)发生干涉,中间保持钢位3mm;

4)前模镶件运水尽量近胶位,后模镶件冷却件水尽量走外圈,内模柯较大时,运水须上柯。

5)铍铜模,运水在A、B模板上直通即可。

4-2、冷却水路的长度设计

水道越长越难加工,冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。

4-3、水喉之间的距离不宜小于30MM;

4-4、密封胶圈的设计

1)水路经过两个镶件时,中间要加密封圈;

2)尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。

4-5、冷却水孔直径的经验确定法:

模宽200mm以下:直径5—6mm(或φ3/16“——1/4“);

模宽200—400mm:直径6—8mm(或1/4“—5/16”);

模宽400—500mm:直径8—10mm(或5/16” —3/8“)和13mm。

模宽大于500mm:直径10—13mm(或3/8“— 1/2“)

5 型芯的冷却

1、型芯直径≤ 10MM,自然冷却;

2、型芯直径10—15MM,镶铍铜冷却;

3、型芯直径15—25MM,喷流冷却系统;

4、型芯直径25—40MM,水胆加隔片冷却;

5、型芯直径大于40MM,高度小于40MM时,中间不便上运水时,可用下端面冷却;

6、型芯直径大于25MM,中间不便上运水时,可采用外侧面冷却。

冷却水孔直径的设计

1.根据模具大小确定:

模宽200mm以下————直径5mm(或φ3/16“);

模宽200mm以上————直径6mm(或1/4“),8mm(或5/16”);

模宽500mm以上————直径可取10mm(或3/8“)和13mm(或1/2“)。

2.根据胶件壁厚确定:

平均胶厚1.5mm————直径5 ~8mm

平均胶厚2mm————直径6 ~10mm

平均胶厚4mm————直径10~12mm

平均胶厚6mm————直径10~14mm

 
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